Нормы технологического проектирования цехов металлообработки. Транспорт и склады, основные положения

ОТРАСЛЕВЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ

РАЗРАБОТАНЫ государственным предприятием Ордена «Знак почета» институтом по проектированию предприятий автомобильной промышленности «Гипроавтопром» на основании технического задания, утвержденного департаментом автомобильной промышленности Минпрома РФ 17 марта 1992 г.

СОГЛАСОВАНЫ с Управлением по автомобилестроению Роскоммаша, протокол от 15.05.96, с Главгосэкспертизой России, заключение № 3-1/5-42-II от 03.04.96.

УТВЕРЖДЕНЫ Заместителем Председателя Роскоммаша В.А. Александровым 04.07.1996 г.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки, механообрабатывающие и сборочные цехи» ОНТП 14-86/Минстанкопром для применения при проектировании предприятий автомобильной промышленности.

Технический директор М.А. Шерман.

Руководитель разработки А.В. Абрамов.

ВЗАМЕН ОНТП 14-86/Минстанкопром.

1. Общая часть

Настоящие нормы предназначены для разработки технологической части проектов сборочного производства на всех стадиях проектирования предприятий автомобильной промышленности, а также могут быть рекомендованы для аналогичных машиностроительных заводов других отраслей (сельхозмашиностроения и тяжелого машиностроения).

Нормы отражают последние достижения науки и техники, передовой отечественный и зарубежный опыт, позволяют достичь высокого технико-экономического уровня проектируемых объектов, сократить расход трудовых и энергетических ресурсов.

При проектировании, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.

Изображения условные графические на технологических чертежах компоновочных планов и планов расположения оборудования должны соответствовать ГОСТам и ЕСТД.

С учетом новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений, допустимо отступление от настоящих норм (изменение отдельных параметров зданий, удельных показателей и т.п.) при соответствующем технико-экономическом обосновании и обязательном соблюдении норм и правил пожарной безопасности, производственной санитарии и техники безопасности.

Основанием для разработки новой редакции норм послужили:

2.2. Оборудование и рабочие места

2.2.1 . Трудоемкость и станкоемкость

Показатель «трудоемкость» принят для оценки затрат времени производственного персонала по обслуживанию оборудования и выполнению других работ, связанных непосредственно с изготовлением выпускаемой продукции, единица измерения - человеко-час.

Показатель «станкоемкость» принят для оценки затрат времени работы оборудования на производство определенного объема продукции и для расчета соответствующего потребного количества оборудования, единица измерения - станко-час.

Исходные данные по трудоемкости (станкоемкости) рассчитываются при разработке технологических процессов, где определяется трудоемкость (станкоемкость) каждого изделия, узла путем суммирования затрат времени на технологические операции сборки и испытания, трудоемкость сборки изделия (узла), полученная расчетом, позволяет оценивать эффективность принимаемых технологических решений путем сравнения с показателями сборки аналогичной продукции на передовых отечественных и зарубежных заводах.

Для укрупненных расчетов потребности в оборудовании могут использоваться данные по трудоемкости аналогичной продукции на передовых действующих производствах или по утвержденным проектам. При различии конструктивных и весовых данных в расчетах применяются соответствующие коэффициенты приведения.

2.2.2. Расчеты количества оборудования (рабочих мест) и их загрузки

Количество оборудования и рабочих мест определяется по отдельным операциям сборки с учетом трудоемкости их выполнения

где О р - расчетное количество оборудования (рабочих мест);

Т - трудоемкость сборки годового выпуска изделия, чел. ч;

Ф э - эффективный годовой фонд времени, ч;

n - средняя плотность работ (количество рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании или рабочем месте).

Эффективный годовой фонд времени выбирается согласно действующих норм для данного типа оборудования (рабочего места), ОНТП 15-94.

Плотность работ принимается в зависимости от габаритных размеров и других особенностей собираемого узла или изделия.

Расчет количества автоматизированных линий (стендов), испытательного, моечного и другого оборудования выполняется исходя из производительности оборудования по формуле

где О р - расчетное количество оборудования;

П - количество узлов (изделий), собираемых в год, шт.;

q - производительность оборудования в час, шт.;

Ф э - эффективный годовой фонд времени, ч.

Количество принятого производственного оборудования (рабочих мест) (О п) определяется по полученному расчетному значению с учетом коэффициента загрузки и последующим округлением до целого числа в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества единиц технологического оборудования к фактически принятому

где О р - расчетное количество единиц оборудования;

О п - принятое количество единиц оборудования.

2.2.3. Классификация оборудования

К технологическому производственному оборудованию относятся все рабочие машины, аппараты и стенды, необходимые для выполнения операций технологического процесса сборки и испытания изделий.

По назначению производственное оборудование разделяется на основное и прочее.

Основное производственное оборудование - на котором непосредственно выполняются операции технологического процесса сборки и испытания изделий.

Прочее производственное оборудование - выполняющее сопутствующие основному технологическому процессу операции (моечные машины, заправочные установки и т.п.).

По степени автоматизации оборудование подразделяется на:

При формировании заказов и согласовании поставок оборудование разделяется по срокам изготовления:

оборудование длительного срока изготовления - специальное оборудование, создаваемое по индивидуальному проекту (нестандартизированное оборудование), оборудование оснащается специальными приспособлениями, подлежит наладке, испытаниям и сдаче заказчику;

оборудование, серийно-выпускаемое заводами согласно номенклатурным каталогам.

Заказывается оборудование по спецификациям (техническим заданиям) и договору между заказчиком и поставщиком, где оговариваются условия и сроки поставки.

2.2.4. Механизация и автоматизация

Уровни автоматизации и механизации по производству рассчитываются согласно методики ГКСНТ.

2.3. Производственный персонал

2.3.1. Численность рабочих

Основные рабочие

Расчет численности основных рабочих (кроме наладчиков автоматизированного оборудования) следует производить на основании трудоемкости сборочных работ (чел. ч) по формуле:

где N р - расчетная численность основных рабочих;

Т - трудоемкость работ на годовую программу, чел. ч;

Ф р - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.

Численность принятых основных рабочих (N р) следует определять по полученному расчетному значению с округлением до целого числа.

Расчет численности наладчиков автоматизированных линий следует производить согласно норм обслуживания, приведенным в табл. .

К общей численности основных рабочих автоматизированных и поточных сборочных линий необходимо добавлять 5 % «скользящих» (запасных) рабочих.

Численность основных рабочих в наибольшей смене следует принимать в процентах от общей численности основных рабочих в зависимости от типа производства:

единичное и мелкосерийное 60 %

среднесерийное 55 %

крупносерийное и массовое 50 %

Нормы обслуживания автоматизированных сборочных линий наладчиками приведены в табл. .

Вспомогательные рабочие

К вспомогательным рабочим цехового подчинения, численность которых рассчитывается и учитывается по сборочному производству, относятся:

наладчики автоматизированного оборудования, кроме автоматических и автоматизированных линий, что обусловлено разнообразием данного оборудования и его относительной удаленности;

кладовщики инструментальных кладовых;

уборщики производственных помещений.

Нормы для расчета численности вспомогательных рабочих по указанным категориям приведены в таблицах , , .

В сборочном производстве занят ряд категорий вспомогательных рабочих, которые функционально относятся к другим структурным подразделениям предприятия. Численность их рассчитывается по соответствующим нормативам, перечень основных специальностей вспомогательных рабочих, не рассматриваемых в настоящих нормах, их принадлежность по структурным подразделениям приведены в табл. .

Примечание. Меньшие значения в пределах каждой группы следует принимать для оборудования с автоматизированной подачей деталей и узлов.

Примечания: 1. В функции кладовщиков, кроме получения и выдачи инструмента, приспособлений и технической документации, входит также и комплектация в соответствии с технологическим процессом.

Примечания: 1. Нормы даны с учетом механизированной уборки помещений цеха.

Примечания: 1. Для наибольшей смены следует принимать 70 % от общей численности руководителей цеха.

Примечания: 1. Для наибольшей смены следует принимать 70 % от общей численности специалистов.

Примечания: 1. Нормы даны с учетом того, что табельный учет централизован по заводу и поэтому счетоводы не входят в состав работающих цеха.

Примечания: 1. Допускается обслуживание одним контрольным мастером двух или нескольких цехов.

Примечание. В отдельных случаях численность женщин может быть уточнена с учетом конкретных условий проектирования.

3. Транспорт и склады, основные положения

Система транспорта по обслуживанию сборочного производства обеспечивает:

своевременное снабжение цехов и участков узлами и деталями от смежных производств и комплектующими изделиями с заводских складов;

межоперационную транспортировку подсобранных узлов в процессе сборки изделий.

В зависимости от назначения и зоны действия используются следующие основные виды транспортных средств:

железнодорожный подвижной состав;

колесный транспорт - автомобили и колесные тракторы, в том числе оснащенные средствами механизации погрузочных работ; авто- и электропогрузчики, авто- и электрокары;

электрические мостовые и подвесные краны;

конвейерный транспорт - подвесные грузонесущие и толкающие конвейеры, монорельсовые транспортные системы; ленточные, пластинчатые, роликовые и другие виды конвейеров как технологический транспорт.

Виды транспортных средств и их количество определяются объемом транспортируемых грузов, типом производства, техническими характеристиками транспортных средств и режимом их работы.

Для крупносерийного и массового производства широко применяются подвесные конвейерные системы и роликовые (ленточные) конвейера в автоматизированных линиях.

Транспортные системы разрабатываются параллельно технологической части; сведения о технологических решениях по транспорту приводятся в соответствующей документации.

Потребность в площадях для цеховых складов комплектующих изделий, узлов и деталей рассчитывается по нормам запасов хранения на основании ОНТП 01-96.

Расчет общей площади цеховых кладовых производится по нормам на одного основного рабочего, указанных в табл. .

Примечание: Для высокоавтоматизированных производств значения норм могут быть приняты с коэффициентом 1,3.

4. Размещение производства

4.1. Компоновочные решения

Основные положения и требования, учитываемые при разработке компоновочных планов корпуса:

габаритные размеры площадки (длина-ширина), расположение магистральных проездов и ж.д. веток по генеральному плану предприятия;

рельеф площадки и геологические условия при определении необходимости значительных заглублений для подвалов и пр.;

ситуационный план расположения заводских складов.

Расположение основных ворот корпуса, водопроводных узлов, тепловых пунктов и пр. согласовывается с разработчиком генплана.

Размещение административно-бытовых помещений (зданий) принимается в увязке с генпланом или по согласованию с разработчиком архитектурно-строительной части проекта.

Компоновочные решения определяются после расчета потребных площадей, входящих в состав корпуса производств, а также категории пожароопасности, вредных выделений и других особых условий для них.

Категорирование производств и зданий по пожарной опасности выполнять в соответствии с отраслевыми нормами ВНТП 10 -90, соблюдая правила взаимного размещения взрыво- и пожароопасных помещений.

Централизация вспомогательных служб по корпусу уточняется в каждом конкретном случае при проектировании в зависимости от принятой организации и объема производства на заводе. Площади вспомогательных служб определяются по соответствующим нормам технологического проектирования.

Удельные показатели даны без учета площадей вспомогательных служб и площадей, занятых энергетическими и сантехническими устройствами.

Таблица 15

Примечания: 1. Показатели таблицы для узлов даны при проведении работ на поточных линиях (конвейерах) и стендах. При производстве перечисленных работ на автоматизированном оборудовании принимается поправочный коэффициент на площади 2 - 3, который учитывает сложность конструкции оборудования и насыщенность его вспомогательными механизмами.

Примечание. В таблице приведены, как пример, наиболее характерные виды работ.

4.2. Планировочные решения

Планировочные решения определяются составом оборудования и рабочих мест, принятым технологическим процессом, оснащенностью производства средствами механизации транспорта. При удачном взаимном расположении технологического и транспортного оборудования может быть достигнута эффективная организация грузопотоков.

Габариты оборудования принимаются на основании технических паспортов или других информационных материалов по применяемому оборудованию, на стадии «проект» габариты оборудования могут быть приняты по аналогам.

Нормы ширины проездов приводятся в табл. .

* А - ширина груза (транспорта), мм.

Примечание: 1. Магистральные проезды шириной 5500 мм для автотранспорта, уборочных машин и других применять при соответствующем обосновании.

Нормы расстояний сборочного оборудования от проезда относительно друг друга, от стен и колонн здания

Нормы расстояний сварочного оборудования от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания приводятся в табл. .

Примечания: 1. Максимальные габариты собираемых узлов не должны превышать габариты оборудования.

Примечания: 1. Размер «К» определяется конструкцией оборудования, размер «Г» определяется габаритными размерами собираемых изделий (узлов).

Объемно-планировочные и конструктивные решения производственных помещений и зданий надлежит принимать согласно СНиП 2.01.02-85 «Противопожарные нормы», СНиП 2.09.02-85 «Производственные здания» в зависимости от их категории по взрывопожарной и пожарной опасности.

Категории помещений и зданий необходимо принимать по отраслевым (ведомственным) нормам технологического проектирования, касающимся категорирования помещений и зданий, или по специальным перечням, устанавливающим их категории по взрывопожарной и пожарной опасности, утвержденным в установленном порядке, а при отсутствии указанных документов - их следует определять по НПБ 105-95 ГПС МВД России или другим заменяющим их нормам.

Пожарная безопасность цехов (участков) должна обеспечиваться по ГОСТ 12.1.004 -85 с учетом противопожарных требований отраслевых (ведомственных) норм технологического проектирования по вопросам категорирования и обеспечения пожарной безопасности производств.

Сборочные цехи (участки) должны обеспечиваться средствами пожарной техники по ГОСТ 12.4.009-83 . Автоматические средства пожаротушения и пожарной сигнализации для защиты пожароопасных помещений и участков необходимо предусматривать по специальным отраслевым (ведомственным) перечням помещений, цехов, участков, подлежащих оборудованию автоматическими установками пожаротушения и пожарной сигнализации. В помещениях категории Г и Д в качестве средства извещения о пожаре могут использоваться электрические кнопочные пожарные извещатели или телефоны внутренней и городской телефонной сети, обеспечивающие прямую связь с пожарной охраной.

Для защиты открытых технологических проемов в перегородках для прохода непрерывных транспортных систем (конвейеров и т.п.) следует предусматривать с двух сторон проемов устройство дренчерных водяных завес.

Участки с технологическими процессами, связанными с повышенной пожаровзрывоопасностью, следует размещать в отдельных помещениях. При этом помещения категории А и Б необходимо размещать у наружных стен. В случае размещения указанных участков в общих производственных помещениях по технологическому потоку (что должно быть обосновано в технологической части проекта) следует предусматривать эффективные защитные мероприятия по предотвращению возможности возникновения взрыва и распространения пожара, а также воздействия опасных факторов пожара и взрыва на работающих (например: устройство местных отсосов, осуществление взрыво- и пожароопасных работ в специальных камерах, применение средств локального пожаротушения и др.).

Технологические проезды для обеспечения безопасной эвакуации людей, а также для удобства маневрирования пожарных автомобилей при необходимости их въезда в здание, по возможности, следует проектировать спрямленными и сквозными.

Устанавливаемое технологическое, подъемно-транспортное и иное оборудование, приборы КИП и автоматики по своему исполнению должны отвечать классам взрывоопасных и пожарных зон, характеристикам сред в соответствии с требованиями ПУЭ .

Проектирование вентиляции производственных участков и помещений следует производить в соответствии с требованиями СНиП II-33 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. Нормы проектирования».

Технологическое, подъемно-транспортное оборудование, электросети, КИП, автоматика, устанавливаемые в цехе, должны отвечать требованиям правил устройства электроустановок (ПУЭ).

Для участков цеха, не требующих специальных метеорологических условий, температурно-влажностный режим должен выбираться в соответствии с ГОСТ 12.1.005 -76 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

В производственных помещениях уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука, дБ А, не должны превышать допустимых значений по санитарным нормам № 3223-85.

Защиту от шума, воздействующего на человека, следует осуществлять комплексом мер, включающим:

технические средства борьбы с шумом (уменьшение шума оборудования в источнике - применение принудительной смазки трущихся поверхностей в сочленениях, установка виброопор и др.);

замену шумного оборудования и инструмента малошумным;

применение глушителей шума на ручных машинах с пневматическим приводом и на пневмошлангах сжатого воздуха;

строительно-акустические мероприятия в соответствии с требованиями главы СНиП и Справочников проектировщика по защите от шума.

Шумовые характеристики оборудования и инструмента должны отвечать требованиям ГОСТ 23941-79, ГОСТ 12.2.030-83 и определяться по «Каталогу шумовых характеристик технологического оборудования».

На постоянных рабочих местах в производственных помещениях (цехах) среднеквадратичные значения виброскорости, м/с, (или уровни виброскорости, дБ, в октавных полосах частот) локальной вибрации не должны превышать допустимых значений по ГОСТ 12.1.012-90 .

В проектной документации должны быть приведены опасные и вредные производственные факторы по ГОСТ 12.0.003-74 , которые могут быть при осуществлении соответствующих технологических процессов и конкретные меры, предотвращающие их воздействие на организм работающих.

6. Расход основных и вспомогательных материалов

В качестве основных материалов в сборочном производстве используются мягкие материалы для производства сидений и элементов внутренней отделки кузовов (кабин).

Данные материалы получают в рулонах и предварительно производят нарезку по размеру чертежа, соответственно и расход этих материалов определяют исходя из программы выпуска и по чертежам изделия.

Данные для укрупненных расчетов расходов основных материалов в сборочном производстве по отдельным типам автомобилей приведены в табл. .

К вспомогательным материалам в сборочном производстве относятся смазочные и охлаждающие жидкости, обтирочные материалы, специальные мастики и т.п. Расход вспомогательных материалов определяется укрупненно в стоимостном выражении на основании удельных нормативов ВСН IV-12-1-91 на единицу оборудования.

7. Расход энергоносителей

Нормы расхода сжатого воздуха и коэффициенты использования для укрупненных расчетов приведены в табл. .

Примечания: 1. Классы загрязненности сжатого воздуха должны выбираться по ГОСТ 17433 -72.

Нормы расхода воды для укрупненных расчетов приведены в табл. .

8. Данные для разработки строительных решений

Размеры ворот в свету для железнодорожного подвижного состава нормальной колеи следует принимать не менее 5,4 м по высоте и 4,8 м по ширине.

Для остальных видов наземного транспорта следует принимать типовые конструкции ворот с превышением размеров габаритов транспортных средств (в загруженном состоянии) не менее 0,2 м по высоте и 0,6 м по ширине.

Сквозные железнодорожные вводы допускаются в исключительных случаях при соответствующих обоснованиях.

Размеры унифицированных пролетов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств в одноэтажных корпусах приводятся в табл. .

Примечания: 1. Знаком «+» обозначены требования, выполнение которых является необходимым.

Специальные требования

При проектировании сборочных цехов следует учитывать специальные требования, обусловленные особенностями технологического процесса изготовления продукции.

К специальным требованиям относятся требования по обеспечению:

температурно-влажностного режима, чистоты и скорости движения воздуха термоконстантных помещений;

допустимых уровней звукового давления.

Требования к температурному режиму приводятся в табл. .

Примечание: Детали, узлы, инструмент и др. изделия, поступающие в термоконстантные помещения извне, выдерживаются до достижения температуры помещения на соответствующем складе или площадке для хранения.

Требования к влажности воздуха

В термоконстантных помещениях должна поддерживаться относительная влажность воздуха 50 ± 10 % согласно ГОСТ 8.050-73 «Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений».

Требования к чистоте воздуха Уровни звука и эквивалентные уровни звука, Дб

1000

2000

4000

8000

Помещения и участки точной сборки

Постоянные рабочие места и рабочие зоны в производственных помещениях и на территории предприятия

Примечание: В случае превышения допустимых уровней звукового давления необходимо применение мероприятий, обеспечивающих уровни звукового давления в пределах санитарных норм.

9. Охрана окружающей среды и утилизация отходов

Производственные процессы не должны загрязнять окружающую среду (воздух, почву, водоемы) выбросами вредных веществ.

Основные мероприятия по охране окружающей среды должны предусматривать:

замену вредных веществ в производстве наименее вредными;

применения прогрессивной технологии производства (автоматизация), исключающей контакт человека с вредными веществами;

возможность удаления выделяющихся вредных газообразных веществ (выхлопных газов от работающих двигателей) с последующей их очисткой перед выбросом в атмосферу;

очистку промышленных стоков от загрязнений в очистных сооружениях.

Характеристика и классификация твердых отходов

В сборочных производствах образуется некоторое количество отходов искусственных кож, пленок, резинотехнических и прочих материалов. Качественная характеристика образующихся отходов приведена в табл. .

Количество отходов производства

Количество отходов определяется при конкретном проектировании в зависимости от вида производства (легковое, грузовое, автобусное и т.д.), моделей изделий и объема производства. Количество образующихся отходов, как правило, не должно превышать 4 - 6 % от расхода материалов на изделие.

Данные для укрупненных расчетов отходов сборочного производства по отдельным типам автомобилей приведены в табл. .

Организация и порядок проведения работ по сбору и заготовке вторичного сырья

Сбор отходов кож, пленок и пр. производится на рабочих местах в соответствующую тару по видам и сортам применяемых в сборочном производстве материалов. Для сбора и заготовки отходов может быть использована оборотная общезаводская тара с унифицированными размерами, обеспечивающая сохранность грузов. Кроме того, могут использоваться бумажные и тканевые мешки, а также ящики и другая спец. тара.

Собранные отходы в дальнейшем подлежат переработке или утилизации.

Скачать полную версию

ОНТП 14-93

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,

ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

(доработка ОНТП-14-93)

МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ

РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО "Гипростанок"

Генеральный директор института А.А.Чернышев, руководитель темы А.С.Любавин

ВНЕСЕНЫ АО "Институт Гипростанок"

УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш

ВЗАМЕН ОНТП-14-86__

Минстанкопром

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механические и сборочные цехи ОНТП-14-86."

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.2. Нормы обобщают накопленный опыт проектирования предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки с учетом серийности производства и являются руководящим материалом на всех стадиях проектирования.

1.3. Учет новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений при проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов должен быть отражен Заказчиком в задании на проектирование предприятия.

1.4. Участки ремонта оборудования, подразделения инструментального хозяйства, окраски, термические, гальванических покрытий, производство ртутных приборов и электронных изделий электротехнических изделий, электромонтаж приборов и участки испытаний готовых изделий (узлов) на прочность, герметичность проектируются по соответствующим нормам технологического проектирования и руководящим ведомственным материалам.

1.5. При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.

1.6. Термины основных понятий гибких производственных систем (ГПС), соответствующие ГОСТ 26228-90, приводятся в приложении А.

1.7. Условные обозначения, надписи, нанесение размеров и др., применяемые на планах расположения технологического оборудования и механообрабатывающих и сборочных цехов должны соответствовать:

ГОСТ 21.105-79 СПДС;

ГОСТ 21.107-78 СПДС;

ГОСТ 21.101-79 СПДС;

ГОСТ 2.428-84 ЕСКД;

ГОСТ 21.110-82 СПДС;

ГОСТ 21.112-87 СПДС.

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Механообрабатывающие цехи

Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном ритме, производится для каждого типоразмера по формуле

Трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко.ч;

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле

где - штучное время на одну операцию, мин.

Такт выпуска деталей с линии, мин.

где - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Годовая программа деталей (заготовок), шт.

Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле

Количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

Производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице 1.

Таблица 1

2.2. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков приводится в табл.2

Таблица 2

2.3. Сборочные цехи

2.3.1. Расчет оборудования

2.3.1.1. Стационарная сборка

Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле

где - расчетное количество оборудования;

Трудоемкость годового выпуска продукции, чел.ч;

Средняя плотность работ;

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

________________

* Нумерация формул соответствует оригиналу. - Примечание "КОДЕКС".

2.3.1.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно непосредственно по формуле

где - расчетное количество оборудования;

Штучное время на операцию сборки одного узла, комплекта, изделия, мин.;

Такт выпуска узлов, комплектов, изделий с линии, мин.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Расчет количества поточных (автоматизированных) сборочных линий ведут исходя из производительности линии по формуле

где - расчетное количество линий;

Количество узлов (комплектов), собираемых в год (сутки или час), шт.;

Производительность поточных (автоматизированных) линий в год (сутки или час), шт.;

Такт выпуска узлов (комплектов, изделий) с поточной линии - промежуток времени между выходом со сборки двух смежных собранных изделий.

Такт выпуска определяется по формуле

где - эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

Годовая программа узлов (комплектов, изделий), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в табл.3.

Таблица 3

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.3.2. Расчет рабочих мест (верстаки, столы сборщика)

2.3.2.1. Стационарная сборка

Для стационарной узловой и общей сборки изделий количество рабочих мест определяется по формуле

Трудоемкость сборки годового выпуска продукции, чел.ч;

Эффективный годовой фонд рабочего места, ч.;

Средняя плотность работ (количество рабочих, одновременно работающих за одним рабочим местом). Ориентировочные значения средней плотности работ по видам сборки приведены в табл.4.

Таблица 4

Примечание. Значение средней плотности работ для именникового оборудования определяются конкретно в каждом случае.

Пропускная способность сборочного места (стенда) на общей сборке - количество изделий, собираемых в год на одном рабочем месте (стенде) определяется по формуле

где - пропускная способность сборочного места (стенда)

Эффективный годовой фонд времени сборочного места (стенда), ч.;

Трудоемкость сборки изделия, чел.ч.;

Цикл сборки изделия, ч.;

Средняя плотность из табл.4.

2.3.2.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Подвижная поточная сборка производится на транспортных устройствах различного вида, при этом подача изделия (движение конвейера) может быть непрерывной или периодической - от одного рабочего места до другого.

При непрерывной подаче рабочие выполняют свои операции во время движения конвейера (пока изделие проходит зону рабочего места), при этом скорость движения конвейера должна соответствовать времени, необходимому для выполнения рабочими своих операций, т.е. величине такта выпуска.

При периодической подаче изделия операция выполняется рабочими в период остановки конвейера, продолжительность остановки соответствует времени, необходимому для выполнения операций на каждом рабочем месте. Таким образом, продолжительность остановок конвейера и время на передвижение собираемого изделия от одного рабочего места до другого (от одной станции к другой) должны в сумме соответствовать величине такта выпуска.

Количество рабочих мест (позиций) рассчитывается по формуле

где - расчетное количество рабочих мест;

Трудоемкость сборки изделия (узла), чел.ч;

Такт сборки изделий или узлов, мин.;

Средняя плотность работ из таблицы 4;

Коэффициент использования каждого рабочего места (позиции) () на поточной линии

где - трудоемкость сборочной операции на данном рабочем месте, чел.ч.

Коэффициент использования поточной линии сборки.

где - число рабочих мест (позиций) на сборочной линии.

Принятое количество рабочих мест:

где принятое количество рабочих мест на конвейере равно числу операций, на которые разбит процесс сборки на конвейере плюс 15 25 резервных и контрольных мест.

Длина конвейера (сборочной линии), составляет:

где - принятое количество рабочих мест (позиций) на конвейере;

Длина приводной станции, м;

Длина натяжной станции, м;

Для вертикально-замкнутого конвейера принимается в пределах 0,5 1,2 м; для горизонтально-замкнутого - в пределах 1,5 2,0 м;

Длина рабочего места (позиций), м и равна

где - длина изделия, собираемого на конвейере, м;

Интервал между двумя собираемыми изделиями на конвейере, м.

2.4. Расчет количества подъемно-транспортных средств

2.4.1. Краны (для технологических целей)

Количество кранов определяется по формуле

где - количество крановых операций в смену;

Среднее время на одну крановую операцию, мин;

Продолжительность смены,

Коэффициент, учитывающий простои крана;

1,1 - коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций.

Количество крановых операций в смену определяют по формулам в зависимости от массы грузов, транспортируемых на участке

и в зависимости от числа единиц груза, перемещаемых на участке

где - масса грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, т.;

Среднее число крановых операций на один груз (изделие, деталь, узел и т.п.);

Число рабочих дней в году;

Число рабочих смен в сутки;

Средняя масса единицы груза, перемещаемого краном за одну операцию, т;

Количество грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, шт;

Среднее количество грузов, перемещаемых краном за одну операцию, шт.

Среднее время на одну крановую операцию определяют по формуле

Средняя длина пробега крана в оба конца за одну операцию, м;

Средняя скорость передвижения крана, м/мин;

Среднее время на одну крановую операцию погрузки и разгрузки соответственно, мин.

При укрупненных расчетах количество кранов в цехах определяется из условия обслуживания одним краном до 75 м и длины пролета, при длине пролета не кратном 75 м количество кранов округляется до целого числа в большую сторону.

2.4.2. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию. Устройство ремонтных и посадочных площадок, зона обслуживания кранов

Для мостовых и передвижных консольных кранов, имеющих кабину управления, должны предусматриваться посадочные площадки со стационарной лестницей.

Для обслуживания механизмов и электрооборудования однобалочных кранов и талей, управляемых с пола, должны предусматриваться стационарные ремонтные площадки. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию приводятся на черт.1.

Скачать полную версию

ОТКАЗ ОТ ГАРАНТИЙ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ
Текст представлен для ознакомления и может быть не актуальным
Печатное издание полностью актуализировано на текущую дату

ОНТП 14-93

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ
(доработка ОНТП-14-93)

МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ

РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО «Гипростанок»

Генеральный директор института А.А. Чернышев, руководитель темы А.С. Любавин

ВНЕСЕНЫ АО «Институт Гипростанок»

УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш

ВЗАМЕН

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механические и сборочные цехи ОНТП-14-86.»

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

где Q р

Т - трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко. ч;

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле

где t шт. - штучное время на одну операцию, мин.

τ - такт выпуска деталей с линии, мин.

где Ф э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

N - годовая программа деталей (заготовок), шт.

Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле

где Q р

П - количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

g - производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице .

Процент

до 5

2. Крупносерийное и массовое

до 10

где Q р - расчетное количество оборудования;

Т - трудоемкость годового выпуска продукции, чел. ч;

П л - средняя плотность работ;

Ф э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

где Q р - расчетное количество оборудования;

t шт. - штучное время на операцию сборки одного узла, комплекта, изделия, мин.;

τ - такт выпуска узлов, комплектов, изделий с линии, мин.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Расчет количества поточных (автоматизированных) сборочных линий ведут исходя из производительности линии по формуле

где Q р - расчетное количество линий;

П - количество узлов (комплектов), собираемых в год (сутки или час), шт.;

g - производительность поточных (автоматизированных) линий в год (сутки или час), шт.;

Такт выпуска узлов (комплектов, изделий) с поточной линии - промежуток времени между выходом со сборки двух смежных собранных изделий.

Такт выпуска определяется по формуле

где Ф э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

N - годовая программа узлов (комплектов, изделий), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в табл. .

Процент

1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное

до 5

2. Крупносерийное и массовое

до 10

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

где Q р - расчетное количество рабочих мест;

Т - трудоемкость сборки годового выпуска продукции, чел. ч;

Ф э - эффективный годовой фонд рабочего места, ч.;

П л - средняя плотность работ (количество рабочих, одновременно работающих за одним рабочим местом). Ориентировочные значения средней плотности работ по видам сборки приведены в табл. .

Примечание. Значение средней плотности работ для именникового оборудования определяются конкретно в каждом случае.

Пропускная способность сборочного места (стенда) на общей сборке - количество изделий, собираемых в год на одном рабочем месте (стенде) определяется по формуле

где П сп - пропускная способность сборочного места (стенда)

Ф э - эффективный годовой фонд времени сборочного места (стенда), ч.;

Т сб - трудоемкость сборки изделия, чел. ч.;

Ц - цикл сборки изделия, ч.;

П л - средняя плотность из табл. .

где Q п - принятое количество рабочих мест (позиций) на конвейере;

l 1 - длина приводной станции, м;

l 2 - длина натяжной станции, м;

l 1 + l 2 - для вертикально-замкнутого конвейера принимается в пределах 0,5 ∙ 1,2 м; для горизонтально-замкнутого - в пределах 1,5 ∙ 2,0 м;

Для обслуживания механизмов и электрооборудования однобалочных кранов и талей, управляемых с пола, должны предусматриваться стационарные ремонтные площадки. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию приводятся на черт. .